Del tiempo de inactividad al tiempo de actividad

“Si no está roto, no lo arregles” es una frase pegadiza, pero no es una buena regla general. Tiempo de inactividad no programado

y la mala calidad de los activos cuesta a las industrias de fabricación y procesos un estimado de $20 a $60 mil millones cada año.

Desafortunadamente, tal renuencia a adoptar nuevas tecnologías, debido en parte al costo inicial, ha dificultado

avances en las operaciones.

Cualquiera que opere dentro del ecosistema de fabricación comprenderá que las fallas y las averías

suceder día tras día. La intención del mantenimiento predictivo no es solo prevenir o reducir estos

averías, sino para ayudar a las plantas de fabricación a alcanzar estándares de alta eficiencia y entregar productos de calidad

en el proceso. Un programa de mantenimiento predictivo puede reducir las fallas inesperadas hasta en un 90 por ciento, casi

eliminando averías.

Para realizar la fabricación predictiva de manera efectiva, el gerente de la planta debe recopilar la mayor cantidad de datos posible.

Esto es crucial al implementar cualquier estrategia de mantenimiento preventivo, ya que cuantos más datos estén disponibles

analizadas, más precisas serán las predicciones de averías.

Si bien cierto grado de falla del equipo es inevitable, no debería causar tiempo de inactividad no programado y una mala calidad de los activos.

calidad, costando miles de millones a las industrias de fabricación y procesos cada año. En su lugar, un completo y eficaz

El plan de mantenimiento predictivo ayudará a prevenir y reducir significativamente el tiempo de inactividad, impulsando simultáneamente un

la planta es rentable a través de un mayor tiempo de actividad.

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